a、熱輸入量過大；

b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；

c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量。

a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

c、適當減小點固焊時焊點間距。

2.氣孔

a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；

b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；

c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；

d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；

a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；

b、合理選擇焊接場所；

c、適當減小電弧長度；

d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

電源線連接、污物或者有風。

a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；

b、將接頭處的臟物清除掉；

c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。

4.焊縫成型差

a、焊接規范選擇不當；

b、焊槍角度不正確；

c、焊工操作不熟練；

d、導電嘴孔徑太大；

a、反復調試選擇合適的焊接規范；

b、保持合適的焊槍傾角；

c、選擇合適的導電嘴孔徑；

d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。

a、焊接速度過快，電弧過長；

b、坡口加工不當，裝備間隙過小；

c、焊接規范過小；

d、焊接電流不穩定。

a、適當減慢焊接速度，壓低電弧；

b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；

c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；

d、增加穩壓電源裝置

6.未熔合

a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；

b、熱輸入不足。

a、焊前清理待焊處表面

b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；

c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。

a、結構設計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應力過大；

b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；

c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

d、焊絲成分與母材不匹配；

a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區，合理選擇焊接順序；

b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；

c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

d、正確選用焊絲。

a、焊前清理不徹底；

b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

c、焊接速度過快。

a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；

b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；

c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

b、焊接速度過快，填絲太少；

c、焊槍擺動不均勻。

a、適當的調整焊接電流和電弧電壓；

b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；

c、力求焊槍擺動均勻。

a、不適當的保護氣體覆蓋；

b、焊絲不潔；

c、母材不潔。

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；

b、是否正確的儲存焊接材料；

c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質清除掉；

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

11.送絲不良

A、導電嘴與焊絲打火；

b、焊絲磨損；

c、噴弧；

d、送絲軟管太長或太緊；

a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統；

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；

12.起弧不良

a、接地不良；

b、導電嘴尺寸不對；

c、沒有保護氣體。

a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起弧；

b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；

c、使用氣體預清理功能；

d、改變焊接參數。